化纤知识(加弹机)

更新时间:2020-08-06 20:59 作者:ag8登录地址

  化纤知识(加弹机)_纺织/轻工业_工程科技_专业资料。主要介绍化纤的一些基本知识和加弹机维修基本知识

  第一章: 第一章:概述 第一节 纺织纤维的分类 一、纺织纤维 纺织纤维分为天然纤维和化学纤维两大类 1、天然纤维分为: 1)植物纤维:又称纤维素纤维;如棉花 木棉 麻等。 2)动物纤维:又称蛋白纤维;如羊毛 兔毛 骆驼毛等。 3)矿物纤维:又称天然无机纤维;如石棉等。 2、化学纤维分为: 1)再生纤维 再生纤维素纤维;粘胶纤维 蛋白质纤维:大豆纤维 铜氨纤维。 花生纤维。 海藻胶纤维。 碳纤维 特种有机物化学纤维:甲壳素纤维 无机纤维:玻璃纤维 2)合成纤维分为: 1)聚酯纤维(涤纶) 2)聚酰胺纤维(锦纶 尼龙) 金属纤维 3)聚丙烯腈纤维(腈纶) 4)聚烯腈纤维(丙纶) 5)聚乙烯醇纤维(维纶 维尼纶) 6)聚氯乙烯纤维(氯纶) 7)其他:聚氨酯纤维 芳香族聚酰氨纤维等。 二、纤维:直径在数微米至数十微米之间略粗些,长度比直径大许多倍的物体,称为纤维。 三、再生纤维:即以天然高分子化合物为原料,经化学处理和机械加工制得的纤维。 四、合成纤维:即以石油、天然气、煤及农副产品为原料,经一系列的化合反应,制得高分 子化合物,再经加工而制得的纤维。 第二节 织物的分类 一、机织物:用两组纱线(经纱和纬纱),基本上互相垂直交织而成的片状纺织品。 二、针织物:用一组或多组纱线,本身之间或相互之间采用套圈的方法钩连成片的织物。按 生产方式的不同又可区分为纬编和经编两类 如内、外衣,运动衫及袜类。 三、编织物:用一组或多组纱线,用本身之间或相互之间钩编串套或打结的方式形成片状织 1 物,如毛衣等。 四、非织造布:由纤维形成网状而得到的织物,如无纺布。 五、其他特种织物:如由两组(或多组)经纱,一组纬纱用梭织方法生产三向织物,三维织物。 第三节 纤维分类 一、长丝:包括单丝、复丝和帘子丝。 1、单丝:指用单孔喷丝板纺制而成的一根连续单纤维。但在实际应用中,往往也包括 3---6 孔喷丝板纺制的 3---6 根单纤维组成的少孔丝。较粗的合成纤维单丝(直径 0.02—2mm) 称为鬃毛,用作绳索 毛刷 日用网兜 鱼网等,细的用作透明丝袜等其他用品。 2、复丝:由数十根或上百根单纤维组成的丝条,它的柔韧性比同直径的单丝要好。 3、帘子丝:由一百多根或几百根单纤维组成,用于制造轮胎帘子布的丝条,俗称帘子丝。 二、短纤维:化学产品被切成几厘米或几十厘米的长度,这种长度的纤维称为短纤维。短纤 维按长度的不同,可分为棉型,毛型,中长型短纤维。 1、棉型短纤维:长度为 25--38mm,纤维较细,类似棉花.主要用于棉混纺,如用棉型聚酯短纤于棉 混纺,称为“涤锦”织物。 2、毛型短纤维:长度为 70--150mm,纤维较粗,类似羊毛。主要用于与羊毛混纺,如“毛涤” 织物。 3、中长短纤维:长度为 51--76mm,纤维介于毛型和棉型之间。 三、异型纤维: 在合成纤维成形过程中,采用异形喷丝孔纺制的具有非圆形横截面的纤维或中空纤 维。异形纤维具有特殊的光泽,并具有蓬松性、耐油污和抗起球性,纤维的回弹性与覆盖 性也可得到改善。如三角形横截面与其他纤维混纺有闪光效果;十字形锦纶回弹性强,五 叶型有类似真丝的光泽,抗起球 手感和覆盖性良好。 四、复合纤维:在纤维的横截面上存在两种或两种以上不相混和的聚合物,或称双组分纤维 有并列型 皮芯型 海岛型和裂离型。 五、变形纱:包括所有经过变形加工的丝和纱,如弹力丝和膨体纱。 1、弹力丝:即变形长丝,可分为高弹丝和低弹丝。弹力丝的伸缩性 蓬松性好,其织物在重 量、厚度、不透明性、覆盖性和外观特征等方面接近毛织品,丝织品或棉织品。其变形方 法主要有假捻法 空气喷射法 填塞箱法和赋型法等。 2、膨体纱:是利用高聚物的热可塑性,将两种收缩性能不同的合成纤维毛条按比例混和,经 热处理后,高收缩性的毛条迫使低收缩性的毛条卷曲,从而使其具有伸缩性和蓬松性 类 似毛线的变形纱, 如腈纶膨体纱,用于做外衣,内衣等。 2 六、超细纤维:由于单纤维的粗细对于织物的性能影响很大,所以按单丝的粗细分类,一般 可分为常规纤维 细旦纤维 超细纤维和极细纤维。 1、常规纤维:线、细旦纤维:线 dtex,主要用于仿真丝类的轻薄型或中厚型织物。 3、超细纤维:线dtex,可用双组分符合裂离法生产,主要用于高密度 防水透气织物和人造皮革 仿线、极细纤维:线dtex 以下,可通过海岛纺丝法生产,主要用于人造皮革和医学 滤材等。 七、差别化纤维:泛指通过化学改性或物理变形使常规化纤品种有所创新或赋予某些特性的 服用化学纤维。 1、在聚合及纺丝工序中改性的有:超有光、超高收缩、异染、抗静电、抗起毛起球、防霉、 防菌、防污、防臭、吸湿、吸汗、吸水、防水、荧光变色等纤维。 2、在纺丝、拉伸和变形工序中形成的有:共混、复合、中空、异形、异缩、异色、异才、 细旦、超细、特粗、粗细节、三维卷曲、网络、混纤、皮芯、并列毛圈喷气变形、竹节 丝、混色、包覆、花色丝等。 八、 特种纤维: 指具有特殊物理化学结构性能和用途的化学纤维。 如高性能纤维 功能纤维等。 它们具有耐高温、耐腐蚀、耐辐射、高强高模、反渗透、导电、导光等性能,主要用于产 业及尖端领域。 . 第三章 涤纶长丝的品质标准和染色不匀 第一节 一、外检标识: 外 2:毛丝(BF) ;外 3:油污丝;外 4:断丝;外 5:无、多尾丝;外 6:紧点、僵丝 外 7:成型不良;外 8:蛛网丝;外 9:小卷丝;外 10:网络不均;外 11:色泽不匀; 外 12:毛球 二 、外观疵点的种类 1、毛丝:复丝表面凸出的单丝断裂的丝头或复丝被擦伤的毛绒现象统称毛丝,扭缠成团的丝 头称毛丝团。 2、圈丝:有一根或多根单丝未断裂成圈状凸出在筒子表面的丝称圈丝。 3、紧点、僵丝:筒管上丝条某一段呈现竹节状,单丝粘连,丝条细而发亮,缺乏卷曲弹性及 蓬松性的变形丝称僵丝。具体有以下几种状态: 1)叠捻丝:由于加捻时形成重叠捻度,当丝条处于紧张状态时不明星,而处于松弛状态时, 3 涤纶长丝外检标识和外观疵点的种类 叠捻成枝岔状突起,手感发硬。 2)竹节丝:又称紧捻丝、紧点丝。它是沿变形丝轴方向有紧捻的细节,蓬松性差;竹节丝 会使后加工布面布纹不清晰,织染时有芝麻点的色花。 3)单丝粘结:加弹工艺的变形、定型温度过高会造成单丝粘结。 4)卷缩丝:片段性变形不良,造成卷曲不明显,有原丝风格。 4、色泽:色泽是指整只筒子内外层颜色均匀一致的程度。筒子的内、中及外层丝色泽有差异 或者筒子之间有色差亦属色泽异常。 5、 尾巴丝: 丝筒底部绕于筒管一端的丝头, 留作后道工序接头用的丝段。 有多尾和无尾两种。 6、碰伤丝:由于碰撞、砸伤、擦伤而造成的。 7、油污丝:丝锭上有油、污、锈或其它斑渍的称油污丝。 8、成型不良:丝筒卷装的外型称成型,筒子卷装过软或过硬三个面上有凹凸不平,卷装位置 不当,缩头丝等均为卷装不良。包括以下几种: 1)卷装过硬:卷绕张力过大引起卷装过硬,卷装过硬使织造断头率增加,并会影响低弹丝的 卷曲性能和牵伸丝的布面质量。 2)卷装过软:由于成型过程中卷装过松,筒子表面或端面上用手按下会有明显的凹陷呈现。 3)卷装凸凹不平:端面阶梯状,表面波浪形,三个面上的紊乱均会影响退绕张力,凸出部分 硬度高,凹下部分硬度低。 9、未拉伸丝:由于工艺、设备、操作不当等原因引起部分丝条未经拉伸的或者是拉伸不足的 丝称为未拉伸丝。 10、断头小卷:复丝筒管上丝条断裂称为断头;不够重的称为小卷。 11、绊丝:也称蛛网丝、绕外。丝条在丝锭两端脱离正常卷绕轨道,明显的绊在丝锭端面上 面呈直绕状。它影响外观且影响退绕,造成后加工的断头、毛丝。 12、光丝:丝锭表面发亮。主要原因是由于逃捻、摩擦盘打滑、丝未进 H1 或 H1 温度过低或 H1 温度忘记开启等因素造成的。 第二节 涤纶长丝物理指标 :表示长丝粗细程度的指标,可分为几种: 1、线密度(纤度 cont) 2、分特(dtex) :每 10000 米长纤维所具有的重量克数称为分特数。 3、特(tex) :每 1000 米长纤维所具有的重量克数称为特。 4、旦数、旦尼尔(Denier) :每 9000 米长纤维所具有的重量克数称为旦。 5、线密度为定长制,它有两成含义: (1)一是复丝的线)二是单丝的线密度 :纤维被拉伸至断裂时所承受的负荷称为断裂强度。一般用 6、断裂强度(tenacity、 strength) 4 相对断裂强度来表示,单位 CN/dtex 7、相对强度(R.S)=强力/线密度(丝的粗细) 。 :纤维被拉断时所承受的力(cN) 8、强力也称绝对强度(Force) 1Kg=9.8N 1N=100CN 1CN=1.02g 9、断裂伸长率(elongation) :纤维被拉伸至断裂时伸长的程度。 断裂伸长率(R.E)=L1—L0/L0*100% 其中——L0 为原长;L1 为断裂时的长度 即纤维断裂时增加的长度与原来的长度的比值。 断裂伸长时一种反映纤维韧性的指标。 伸长率愈大, 手感愈柔软, 后加工毛丝、 断头较少, 但过大时,织物易变形。 10、条干不匀率(yarn evenness) :是反映长丝长片段的均匀程度(一定长度中的粗细或质量 的变化) ,用 CV%或 U%表示。条干不匀,在后加工中容易产生毛丝和染色不匀。 11、沸水收缩率(boiled shrinkage) :如果热处理的介质为沸水则称为沸水收缩。沸水收缩率 就是纤维处理前长度与处理后其收缩的长度与原长度的比值。 沸水收缩率(B.S)=A—B/A*100% 其中—————A 为原长;B 为收缩后的长度。 沸水收缩率要小而均匀。过大时,织造加工中门幅尺寸难于控制,织物尺寸稳定性和保 形性较差,织染中会产生皱痕、凹凸不平、条纹及染色不匀。 12、卷曲收缩率(crimp contraction)和卷曲稳定率(crimp stability) 卷缩收缩率:是反映变形丝卷曲程度的指标,对变形加重(负荷)时的长度 Lg 与去掉重 负荷加轻负荷时的长度 Lg 之差,对加重负荷时长度 Lg 的比值,即变形丝在热空气中的 轻负荷下的收缩程度。 卷缩收缩率(E.K.C.C)=Lg-Lz/Lg*100% 其中———Lg 为加重负荷时的长度;Lz 为加轻负荷时的长度。 卷缩收缩率是从伸直到卷曲回缩的程度来描述卷曲特性,其值小于 100% 13、卷曲稳定度(B.K.C.S)=Lg-Lb/Lg-Lz*100% 其中——Lz 为加更大负荷(高于 Lg)一定时间后改加轻负荷时的长度。 卷曲稳定度是考量卷曲在外力作用下的损失程度,其值越高,卷曲稳定性越好。 14、含油率:表示长丝含油多少的指标,用 OPU%表示 15、网络度:单丝长度上的网络个数,一般用每米网络数表示(n/m) 网络度不是越多越好,要根据织物用途和加工特点来选择。网络度越高,丝的强、伸度 下降越大,条干均匀度恶化,尤其是在织物上作纬纱使用时网络度过大,织物表面易产 5 生分散性小竹节,影响平整光滑度,染色后由于网络节与非网络节处的丝条吸色性能有 差异,易造成布面分散性色花,影响产品质量。 :扭矩是一种扭应力的概念,用丝在 25cm 内残留捻回个 16、变形丝残余扭矩(torque snarl) 数或转换成个/米来表示 若丝条上适当存在一些残余扭矩时,可减少织物表面起球,但丝条上残余扭矩过大时, 在织造加工中,当织机瞬间停车时,丝条易卷绕、扭结;再打开时,易使丝条断头或轧 坏织针,造成织物破洞,如果扭结丝条(辫子丝) ,通过织机针筒时,则织物表面形成粗 节(小疙瘩) 、横跨等疵点,影响生产效率和质量。 第三节 一、染判等级和降等等级 影响染色的因素 染判等级:共分为五大级,分别为:5、4、3、2、1,在每个大级之间再分 0.5 级,这样 就为五级九等。 降等类别: D:深色丝; L:浅色丝;F:断斑丝;K:卷缩丝;C:透明丝。 D:在纤维的粗部,由于拉伸不足,大分子排列疏松,染料分子易扩散渗入,故呈深色。 L:由于拉伸过大,纤维大分子的取向度高,上染率低。 F:在袜带上出现染色深浅相间的条花。有原丝、机械、工艺等原因。 K:加弹不良丝,透明丝,它是由于变形不充分、假捻度下降不足造成的,丝还保留有原 丝的风格。 二、染色异常的加工初判 1) 、张力变化(T1 和 T2)———拉伸不匀。 2) 、较低的热效率————H1 太脏 3) 、丝路不正。操作失误。 4) 、导丝器破损,皮圈磨损。 5) 、POY 缺陷(含油率、条干、成型、毛丝、夹结等) 、DTY 卷绕成型不良 6) 7) 、染色操作不当 三、染色不匀的检查 1) 、丝是否逃出丝路?是否有导丝器磨损? 2) 、是否在一区的热箱温度较低? 、干扰不动作,边缘异常? 3) 6 4) 、皮圈磨损,PU 盘磨损? 5) 、POY 更换后是否改变? 、丝是否在皮圈交叉中心? 6) 7) 、假捻接压不足? 8) 、拉杆是否到位? 、罗拉是否有缠丝? 9) 10) 、纸管跳动严重? 四、工艺流程诸因素对 DTY----M 率的影响: 1、切片因素 1)、消光剂含量不匀:F 丝 2) 、二甘醇含量多;D 丝;若变化:F 丝 2、原丝因素(POY) 1) 、纤度不匀易产生 F 丝。 、丝偏粗:D 丝 2) 3)、条干不匀大:F 丝 4) 、横截面发生变化:F 丝 3、设备或电气因素 1) 、FR1 磨损;张力波动,拉伸不稳定:F 丝 2) 、罗拉压紧弹簧松弛,握持力不足:D 丝 、摩擦盘表面磨损,使 DTY 局部产生损伤或截面不稳定: F 丝 3) 4) 1、 H2 温度波动------D 、F 、L 丝 、H 5) 、第二热箱不直或管内有异物时,丝接触不良——F 丝 6) 、导丝器破损-----D、 F 丝 7) 、成型不良-------D、F 丝 8) 、变频器故障,转速发生变化------F 丝 9) 、龙带转速下降------D、F 丝 4、工艺因素 1) 、H1、 H2 设定不当--------K、F、L、D 丝 2) 、OF2 波动大,易产生 F 丝 3) 、DR、 D/Y 不当-------F、L、K、D 丝 5、操作不当 、逃捻————D、F、K 丝 1) 7 2)、 钢棍缠丝造成拉伸不足或超喂波动------D、L、K 丝 3) 、拉杆不到位,T2 过大------D、K 丝 4) 、漏网严重,气压下跌过多-----L 丝 5) 、丝跳出拉杆导丝器-------D、F 丝 6)、 丝跳出冷却版-------L 丝 、混批 上错丝 7) 6、染色不当 1) 、染料质量因素 、煮染操作规范与否因素 2) 3) 、判色目光同一与否因素 第四章 加弹机设备工艺流程图和结构简介 第一节 工艺流程 1、加弹机从丝路方面主要可分为 M、V 型两种。其中,M 型为 H1、冷却板及假捻器丝路成 锐角;V 型为 H1、冷却板及假捻器丝路几乎成一条直线,它有利于车速的提高和细旦丝 的生产。 2、工艺流程 原丝架----切丝器----FR1(FR0)(预网络)----H1----拉杆 (滑撬) ----冷却板----假捻器----FR2---(网络装置)----H2----(网络装置)----FR3----感丝器----油轮----卷饶成型。 可根据生产要求,在工艺丝路上作一些设备改装或增减来达成。 第二节 设备结构简介及工作要点 一、原丝架(CREEL) 1、结构:1)丝架分为 3、4、6 层等;2)丝架有固定式和旋转式。 2、工作要点:1)插丝杆(桩)可作上、下及左、右调节和转动,保证丝饼中心正对导丝管 入口导丝器;2)隔纱板起隔纱作用,但不能搭在丝饼上影响退饶;3)导丝器没有弯曲变 形,入口导丝器完好无缺;4)原丝架干净无挂丝;5)插丝杆应略微上翘 2-30;6)丝饼 与导丝管的距离要保证丝束气圈不至于影响退绕,气圈的形成和张力变化与直径有关,一 般来说,直径大的与小的时候,张力较大;中等时较小。7)隔纱板变形弯曲或毛刺。8) 隔纱板灰尘、飞花、挂丝应及时清除。9)隔纱板上不能放置其他杂物。 二、罗拉(FR1、FR2、FR3)及微横动杆(ROLLER AND TRAVERSE ROD) 1、结构:1)分为皮圈、皮辊式两种;2)每道罗拉前都装有微动杆,作 10-15mm 的位移, 它的作用是防止丝对皮圈或皮辊的集中磨损;3)皮圈式罗拉喂丝的优缺点:A、优点是 8 皮圈与主动辊接触面积大,对丝条握持力大,对主动辊握持力小,可减少轴承磨损,调换 方便。B、缺点是易损坏、易刮伤、钩伤,新旧皮圈的握持力差异大,旧皮圈跳动大,老 化快,不耐磨,使用寿命短。4)皮辊式罗拉喂丝的优缺点:A、优点是耐磨且可多次使 用,一般 3-6 个月须打磨一次。B、缺点是握持力不足,须在辊上绕圈弥补(尤其在二 罗拉) ,一般绕 2-3 圈丝圈间距要求 3-4mm。 2、工作要点:1)尽量做到同时期的皮圈同机使用,减少新旧差异,2)FR1、FR2、FR3 皮 圈的使用状况不同,不能随意调换使用。3)随时检查皮圈跑偏、磨损、咬坏情况,并及 时更换。注意丝要在皮圈中部游动。4)检查微动杆是否颤动(链条太松或太紧,凸轮磨 损) ,杆连接处是否有“顶牛”现象。5)钢辊有缠丝要处理完才能生产。6)皮圈做到按 FR1 -FR2-FR3 的顺序循环使用,不要随意调换。7)检查丝是否跑出罗拉。8)严禁用钩刀 将皮圈或皮辊钩伤损伤的不能带伤使用。9)杜绝用铁榔头直接叫皮圈运转位置,而应先 松开螺丝,改用软塑锤轻击调整。 三、上热箱(HEATER-H1) 1、结构:采用真空密封联苯蒸汽加热。热箱内凹槽采用耐磨材料处理,光滑无毛刺。可通过 2-4 根丝条,丝条在热箱中喂接触式加热。H1=160-250℃。热箱有常规热箱和高温短 热箱等几种。 2、工作要点:1)检查丝路是否正确,是否跳槽。2)热箱是否粘有废丝或结垢太多。3)热箱 出入口导丝器是否破损。4)保温层是否形变凸起造成刮丝。5)纺丝油剂被加热后小部分 沸点较低的组分留在热板上,所形成的污垢和结焦会影响丝条的加热效果,造成 DTY 质 量下降,故要定期清洗。清洗时不要损伤其他部件。 四、冷却板(COOL PLATE) 1、结构:均采用金属板空气冷却,利用改善室内稳度和通风条件的办法,保证丝条冷却且低 于 80℃,使之有足够的刚性,保证假捻的进行。 2、工作要点:1)检查丝路是否逃出拉杆、冷却板。2)冷却板是否松动、歪斜。3)检查是 否太脏,粘有白粉。4)检查有无集油及滴油现象。 五、假捻器(TWISTER UNIT) 1、结构:1)有皮圈式和皮辊式两种。2)皮圈式假捻器有一对加捻传动装置组成,其中一侧 为可动侧,另一侧为固定侧。3)叠盘式假捻器:由不同数量的摩擦盘以一定间隔安装在 三根驱动杆上,这些摩擦盘交替重叠,丝条在三个摩擦盘中间以螺旋状路线经过,有单锭 电机传动和龙带传动两种。龙带一般为逆时针运转,锭轴有“S”“Z”捻旋转两种。 2、工作要点:1)杜绝假捻皮圈干磨。2)杜绝任何对假捻皮圈和 PU 盘的的伤害,若发现有 破损、割伤的要及时更换。3)检查是否逃捻或抖动。4)检查摩擦盘是否产丝影响生头。 9 5)检查出入口导丝器是否破损。6)检查摩擦盘转速是否下降,龙带是否老化,转速有无 发生变化。7)每次开机前都要用袜带或干布沾水擦 PU 盘。8)检查龙带是否上下跑动或甩 动,若老化身长,要重新张紧。9)33H 切向皮带用酒精擦拭,导轮污垢用铜刮刀刮。10) 检查定位销是否松动。11)检查假捻器与底座是否有白粉,造成间隙。12)检查假捻器是 否与龙带平稳接触,是否歪斜,13)检查小齿形带是否磨损、脱齿、打滑。14)摩擦盘组 装后上机安装,要检查与底座是否结合良好无间隙。 六、下热箱(HEATER2-H2) 1、结构:由 24 根直径 3-4mm 的金属小管组成。丝条与热箱为非接触式联苯蒸汽加热。 H2=150-230℃。 2、工作要点:1)检查 H2 入口是否飘丝,尤其是网络丝。2)生产低弹丝时,检查丝条是否 处于蓬松状态,如是则正确;若呈一条直线)应定期检查、清洗 H2。清洗办法是:将热管放入弱碱液体中浸渍并加热,带冷却后取出,用清水洗,再用 压缩空气吹干。检查管内污垢是否清洗干净,注意管口不能弄毛碰伤,一般来说,热管每 年需检查保养一次。 七、上油装置(OILINH ROLLER) 1、结构:1)采用油轮或油齿上油。2)决定上油率的因素:A、油轮转速;B、油位液面高低; C、油轮包角大小;D、油剂浓度(粘度)高低;E、油轮正向或反向运转;F、加工丝的品 种及工艺条件。 2、工作要点:1)检查是否断油、漏油 2)保持油槽干净。太脏时,每次保养清洁一次。3) 杜绝油轮链条缠丝或做卫生时缠上袜带 4)油轮缠丝及时处理。 八、断丝探测器和切丝器(DETECTER and CUTTER ) 1、结构:探丝器装在油轮之后,由一个接触式电容传感器组成。当丝条在卷绕之前断头时, 探丝器中无丝通过,其中电容值与丝条通过时不同,从而发出信号,让切丝器动作,切断 并夹住喂入原丝。 2、工作要点:1)检查探丝器、切丝器是否失灵 2)探丝器是否松脱不在原位 3)探丝器前导 丝器是否飞花赌塞 4)探丝器是否有油剂溅入造成损坏 5)切丝器转换开关是否正常。 九、卷绕机构(WINDING UNIT) 1、结构:由横动箱、摩擦滚、摇架组成。 1)防叠机构:卷绕过程中,卷绕角若不变化,则会发生重叠。叠丝不利于成型,也不利于退 绕。可通过改变往复速度改变卷绕角,达到防叠目的。横动导丝器由大凸轮带动,在大凸 轮转动的基础上增加一个周期变化来改变交叉角。 2)防凸机构:在卷绕中,若导丝器往复的转向点集中在动程的两端,会出现两端的密度高于 10 中间的凸边状。防凸小凸轮通过连杆将运动传给成型摆动板,使之产生微量摆动,这一摆 动使导丝动程在一定范围内缩小和复原。 3)摇架压力补偿与防震制动装置:当筒子卷装增大时,对摩擦辊压力也增大,会影响筒子的 硬度和成型,可通过弹簧顶推力来补偿。防震制动的目的是减少震动对筒子成型的影响。 摇架刹车块起到落筒或摇架抬起时,筒子能快速制动。 2、工作要点:1)检查卷绕系统各个部件是否破损,运转是否良好。2)检查摩擦辊是否会产 生黑色素,造成局部僵丝。3)检查卡盘是否异常、开裂,轴承是否松动,卡盘是否磨损。 4)检查横动动程是否太长,摩擦辊是否跑偏、松动。5)摇架弹簧是否太松,摇架抖动, 摇架与摩擦辊的正压力是否平衡,平衡度是否良好。6)开机前要求用袜带沾酒精将摩擦 辊擦一遍 7)开机前要求将摇架、摩擦辊、横动箱内外清洁一遍 8)检查横动箱密封性能, 是否会溅油。9)杜绝在运转中更换兔子头(不单会损坏滑梭、槽辊,还可能引起共振) 。 加弹工艺原理、 第五章 加弹工艺原理、理论计算及批号代码 一、车速 YS(YARN SPEED) 33H、FK6Ⅰ、FK6Ⅱ、FK6V—1000 等机型都是以 FR2 的速度为基准的,即为车速。 用 m/min 表示。 二、拉伸比 DR(DRAW RATIO) DR= FR2 速度(转速)/FR1 速度(转速) 拉伸的作用:由于 POY 的强度低、身长大,尺寸稳定,没有直接使用的价值,在通过后 加工的拉伸和热定性,可使纤维的大分子再取向和结晶,从而具备一定的物理机械性能,有 了较高的强度、较小的伸长以满足织造和服用的需要。 拉伸按拉伸、假捻结合加工的方法,可分为外拉伸变形法和那拉伸变形法两种。 外拉伸变形法:拉伸和假捻在同一台设备上分两个区域来完成,先拉伸再假捻。由于拉伸 发生在假捻区外,故称为外拉伸法。 内拉伸变形法: 拉伸和假捻在同一台设备上同一个区域完成, 这种加工方法称为那拉伸法。 目前外拉伸法应用较少,大多数厂家为提高效率而引进的设备一般均采用那拉伸法生产。 三、速比 VR(VELOCITY FATIO)H 或 D/Y(DISC/YARN SPEED)比 VR=假捻皮圈的表面速度 FR2 罗拉的表面速度(YS) D/Y=假捻器摩擦盘的表面速度//FR2 罗拉的表面速度(YS) VR(D/Y)的作用:它保证了 DTY 的假捻效果,使其具有一定的卷曲和蓬松,D/Y 及 VR 决定了 DTY 的捻数,VR(D/Y)大,假捻度越大,则卷缩率越大,卷缩愈细密得多,外观也越 丰满。因此,可通过它对 DTY 的外观、密度、毛丝、紧点等进行调控;但在一定范围内对丝 11 的强、伸度,卷缩率、卷曲稳定度等物性影响较小。另外,VR(D/Y)增加,DTY 的上染率略 有下降。 四、第一热箱温度或上热箱 H1(HEATER 1) 第一热箱温度也叫变形温度。 它的作用是:丝条如果在低温状态下硬性拉伸,由于纤维的拉伸应力(屈服强度)较高, 单丝表面容易破裂,内部也可能出现空洞,产生毛丝和断头。涤纶长丝的分子链在一定热量 的情况下才具有一定的活动性,而它的活动程度与温度有关,温度愈高,活动性愈强。 因此,利用纤维的这种热塑性,在具有一定温度条件下拉伸,才能使纤维变形得以充分。 经过第一热箱处理后的丝具有高弹性,卷缩率高,卷曲稳定性差,称为高弹丝。 五、冷却板的作用(COOLING PLATE) 冷却板的作用是把丝条的塑性形变固化下来,由于经过第一热箱后的丝条温度较高,刚 性不足,故须将丝条经冷却板冷却至 80℃以下,使之具有足够的刚性,保证假捻的正常进行。 冷却效果由车速、POY 油剂性能及含油率、冷却板长度、车间环境温度、通风条件、气 候等因素息息相关。 六、假捻原理(TWISTER) 1、假捻:一端固定,一端在外力的作用下回转,称为假捻,分为 S 和 Z 捻。 (逆时针假捻) 2、S 捻:捻回的方向由下而上,自右向左旋转的叫 S 捻。 3、Z 捻:捻回的方向由下而上,自左向右旋转的叫 Z 捻。 (顺时针假捻) 4、从机台上运转的假捻器上的判断则是:顺时针旋转的称为 S 捻;逆时针旋转的称为 Z 捻。 假捻原理: 若将两端固定的丝在中间加捻, 则在加捻点上、 下两段丝条就形成了捻向相反, 5、 捻数相同的捻回。 如果把加捻点上段丝条捻向定为加捻, 则丝条下段捻向就为解捻 (退捻) , 则所得的捻数就为零,丝条不存在真正的捻度,称为假捻。而它的卷曲形状和蓬松性却保 留了下来。 七、第二热箱或下热箱 H2(HEATER 2) H2 温度也叫定型温度。 它的作用是:变形丝在第二热箱中处于低张力状态,假捻产生的卷曲丝圈有自由收缩的 机会。卷曲力弱的丝圈会因收缩而失掉,变形丝的卷曲性能降低。但通过定型加热可进一步 消除内应力,而使卷曲更加牢固,尺寸稳定性变好,残余扭矩减小。加之结晶的进一步完善, 沸水收缩率降低。变形丝也由高弹态转为低弹态,称为低弹丝。 八、第二超喂 OF2(OVER FEED 2) FR2 表面速度-FR3 表面速度 OF2=×100% FR2 表面速度 12 在二热箱内丝条发生一定的收缩,它的大小与 OF2 有关,OF2 越高,DTY 愈接近松弛状 态下的热定型, 丝的收缩率越高, 内应力松弛愈彻底, DTY 的卷缩率降低愈大; OF2 过大, 但 残余扭矩会偏高。若开网络丝,OF2 的控制就要求比常规丝低些,以丝在 FR2 及喷嘴处不飘 丝为好,并考虑客户对网络度的要求和退绕性能等方面来把握。 九、第三超喂 OF3(OVER FEED 3) FR2 表面速度-WR(卷绕摩擦辊)表面速度 OF2=×100% FR2 表面速度 OF3 主要是控制丝的卷绕张力,保证丝锭具有一定的卷经、成型和硬度,还能调控上油 量。工艺调整时,要考虑包装尺寸和退绕的要求。 十、上油(OILING) DTY 上油的目的:保证丝具有较好的平滑性、集束性和抗静电性。这样可以减少丝的摩 擦系数;丝锭的卷绕成型、退绕性能更好,更加利于织造要求。 十一、网络原理和作用(INTERLACING) 网络原理:当丝在喷嘴丝道中通过时,受到与丝垂直的喷射气流的横向撞击,产生与丝 条平行的涡流,使各个单丝产生纠结和振动,如此循环往复,丝条不断的被松开、交络、缠 结,从而形成缠结点。由于不同的区域涡流的流体速度不同,以及车速的影响,因此形成周 期性的网络间距和网络结点。 网络的作用:可以省掉织造中的并丝、加捻、上浆等工序,也叫免浆丝。它可以大幅度 的提高丝条的退绕速度,降低断头率,增强复丝中单丝的抱合力,以利于织造加工的顺利进 行和缩短加工工序。同时,织物有一定的毛型感,不易起毛起球。 十二、落筒时间和理论产量的计算 V 卷装重量(g)×1000×N 1 、 落 筒 时 间 ( doffing time ) = 实际纤度(dtex)×车速(m/min) (min) 其中:N---为修正系数; 车 速 YS = 卷 绕 速 度 ÷ ( 1 - OF3 % ) 同 时 考 虑 到 还 有 一 定 的 上 油 量 , 故 , N=1+OF3%-OPU%.一般 N 取 1.02 左右值。 2、单锭理论日产量 W: 1×YS×60×24×纤度(dtex) W= 10000×1000×N 13 (kg) 其中:N 为修正系数,同上取 1.02 左右。 3、整机理论日产量: YS×60×24×纤度(dtex)×锭数×M W= 10000×1000×N (kg) 表示方法:D××××(其中:D 为表示表示 DTY;第一个×为机型识别码;第二个×为复丝规格; 后两个×为批号序号) 1、机型识别码 1 表示 FK6V-1000 型,2 表示 33H 机型 S+Z 捻合股机,3 表示假捻皮圈假捻型,4 表示 FK6-700M 型或 eFK-1000 型,5 表示 FK6-900-6M 型,6 表示 FK6-900-9M 型,7 表示 FK6M-1000 型,8 表示 ATF-12 型,9 表示 FK6V-1000 S+Z 捻机台,0 表示 MPS 机台。 2、长丝(复丝)按成品规格计:1 表示:90D≤规格<140D;2 表示:200D≤规格<250D;3 表示:250D≤规格<400D;4 表示:350D≤规格<500D;5 表示:规格<60D;6 表示:500D≤ 规格<650D;7 表示:60D≤规格<90D;8 表示:140D≤规格<200D;9 表示:800D≤规格< 950D 0 表示:1050D≤规格<1250D。 十三、DTY 批号代码制 3、例:D1734 D-DTY,1-FK6V-1000 型;7-75D;34-该机型该纤度的第 34 个品种。 第六章、 第六章、DTY 加工异常故障分析 一、毛丝 1、在固定锭位连续出现毛丝 原因 1) 2) 3) 4) 导丝器裂伤缺损 皮圈裂伤 喂入罗拉表面划伤 假捻速度低于设定值 a、 假捻传动皮带轮磨损或导轮轴承损坏 b、 假捻皮圈与带轮间有打滑 c、 集中在一区毛丝、假捻传动噪音异常 d、 假捻器传动辊或龙带有油污 e、 小同步皮带脱齿轮损坏或油浸蚀损坏 f、 龙带老化、转速下降 g、 PU 盘割伤 14 其中:N 为修正系数,同上取 1.02 左右;M 为机台效率。 处理方法 检查各导丝器、或更换 更换新皮圈,注意除去压辊和带辊污垢 更换新罗拉 检查传动皮带及导轮,更换损坏件 除去油污,更换新皮圈 清除油污 清除同步小齿轮油污,更换新同步皮带 裂伤或严重划伤的要更换 更换备用盘 5) 6) 7) 8) 9) 卷绕罗拉裂伤或划伤 原丝筒子中心没有与丝架导丝器中心对准 假捻接压过低,引起假捻器振动 丝路堆积白粉过多 假捻器缠丝 更换 调整 检查该锭假捻皮圈接压,检查气管有无漏气 及时清除白粉 2、在个别锭位不规则出现毛丝 原因 主要是生头操作错误 1) 2) 3) 4) 丝无经导丝器 上 POY 时弄毛端面 丝断头后无及时提起锭子落筒 丝未经过皮圈交叉中心 检查丝道,更正后及时落筒 加强管理人员或更换 处理方法 3、大量锭位出现毛丝 原因 1) 工艺条件不良,拉伸比过大,变形温度过高, VR 太低 2) POY 原丝不良预取向度差,条干不均匀,上油 率低,成型不良) 3) 第一热箱太脏,污垢太多 4) 卷绕张力太大 5) YS 太高 6) 龙带老化变形伸---造成假捻器转速下降 工艺重调 处理方法 更换 POY 或降等处理 采取措施除垢或检修保养,同时向前纺反馈 POY 油 剂 用闪频仪测转速,重新张紧或更换 二、成型不良 1、个别锭位不规则出现成型不良 原因 1) 丝无经卷绕前导丝器或更正后未及时换管 15 处理方法 2) 个别筒管不合格(包括内径过大、硬度过软、圆整 度差、受潮变形) 3) 个别 POY 有夹层成型不良 4) 丝路不正或逃捻 更换 更换合格筒管 2、大量锭位成型不良 原因 1) 工艺条件不良、卷绕张力过高或卷绕角过小过或 T2 过大 2) 大批 POY 不合格(包括成型不良、纤度不匀) 3) 大批筒管不合格 4) 动程修正凸轮轴变位 5) 动程修正传动链条过松 6) 电气故障蠕动静止时间继电器失灵,干扰停 更换筒管 调整 更换 POY 处理方法 工艺重调,OF3↗,TW↘ 检查有关电路,排除故障 3、在固定锭位连续成型不良 原因 1) 卷绕张力过大造成凸边 a、 丝路不正或操作不当,丝跑出丝路 b、 假捻皮圈磨损烧焦 c、 假捻器转速下降过多 d、 筒管与卷绕罗拉不平行 e、 FR3 罗拉皮圈跑偏或轴承损坏 f、 横动滑梭磨损或横动轴承凸轮损坏 g、 横动槽辊磨损 h、 筒管夹轴承损坏松动,卷装跳动 i、 横动板润滑不良,滞重 j、 横动导丝器缺损或兔子头变形,导丝器过高 k、 横动动程过长 l、 丝未挂入横动前导丝器,造成大小头 m、 纸管太软,不圆整 16 处理方法 检查丝路,纠正错误 检查假捻器轴承,小齿形带、导线等是否异常 校正或更换 检查凸轮箱内零件,择差更换 更换 更换 调整 校正 纠正 更换 n、 卷绕角过大或过小 o、 摇架接触压力低或不平行 p、 卡盘磨损或损坏 q、 摩擦辊变形 r、 蠕动率太小,卷绕交叉角太大,OF3 过小 2) 卷绕张力时紧时松,卷装缩颈、台阶状 a、 蠕动凸轮螺丝松脱,凸轮移位,成型不同步 b、 摇架张力弹簧松脱,失动辅助张力,摇架抖动,未调 整到位 c、 FR3 皮圈损坏,有缠丝,罗拉跳动 d、 横动动程太短 e、 纸管同心度差,硬度不够 f、 网络气压波动较大 g、 卷绕张力不足 调整 调整 更换 工艺调整 以下项目检查、调整、更换 4、叠丝或径向表面粗糙 原因 1) 2) 3) 防叠变动率过小(干扰振幅 V2/V1) 挂丝绊入 成型锥角选择不当 提高变动率 清除挂丝、飞花 锥角重新选定 处理方法 三、蛛网丝 蛛网丝也是成型不良的一种,在检查时,首先参照成型不良的故障检查,再依据以下因素进 行分析处理 原因 1) 过控板故障 2) 编码器故障 3) 摇架小轴承损坏 4) 生产网络丝时,OF3 过小 5) POY 纤度不匀或含油不匀引起卷绕时跳动 6) 蠕动凸轮或该凸轮接触轴承表面有缠丝 17 处理方法 修复 更换 调整工艺 反馈前纺 检查调整 7) 筒管太短而窜动 8) 蠕动凸轮静止位置移动 9) FR3 皮圈有油污,小压辊有结硬污垢 10) 11) 12) 13) 14) 15) 16) 17) 18) 19) 20) 筒子架丝锭与导丝管导丝器的气圈中心未对准 横动速度过高 蠕动静止时间过长 横动导丝器松动或损坏 FR2、FR3 缠丝 纸管夹磨损 纸管不圆整,硬度不够 干扰停止 动程过长 TW 太大或 TW 变化大 FR3 皮圈磨损变形 更换并向纸管厂反映 校正 清洁处理 调整 下调 重调 坚固或更换 割除缠丝 更换 电气检查 停机校正 OF3 调大 更换 四、僵丝(紧点) 1、个别锭位不规则出现僵丝 原因 1) POY 伸长、纤度不匀 2) POY 丝上油不匀、耐热性差 3) FR2 皮圈跳动 4) 丝条偏离假捻皮圈夹持中心 5) 特定锭位第二热箱管堵塞 6) 切片干燥不良 7) 接压不稳 8) 切丝器和 FR1 皮圈中有大量飞花缠住 9) 结尾不良 10) 11) 12) 13) POY 成型不良、退绕不良 H1 热箱脏污 丝逃出滑橇导丝器、冷却板 冷却板滴油、假捻器打滑 18 处理方法 POY 问题向前纺反馈 检查跳动原因,如清除压辊污垢,更换皮圈逐锭校 正调整 疏通 检查是否漏气,气压是否稳定 处理干净 加强技能水平和责任心 干刮清洁 纠正 擦拭清洁 14) 15) 有人碰触正在生产的运转件或丝条 个别锭假捻器有损伤 禁止 更换 2、大量锭位出现僵丝 原因 1) 工艺条件设定不当(解捻张力 T2 偏低,变形温 度过高、定型温度过高、DR 比过低、VR 不当) 2) 电气故障:H1、H2 热箱温度异常失控失温 3) POY 条干不匀率高、伸长太大;含油率不均匀 4) 假捻张力(TCS 张力)T2 过高,导致解捻不充 分 5) PU 盘损坏老化,使用周期已到 6) PU 盘不同材质、硬度、厂家、时期同时使用 到期更换 规范使用 校正修复 向前纺反馈调整 处理方法 重调工艺 五、卷缩丝(加弹不良丝) 1、个别锭位连续出现卷缩丝 原因 1) 丝条离开第一热箱槽或未经生头推丝杆导丝器 2) 假捻器有油污,加弹变形效果差 3) 假捻失圈接压过低 4) 假捻皮圈磨损 5) 拉伸变形区喂入不良,造成加捻张力 T1 过大, 加捻变形效果差 6) PU 盘磨损 去除假捻器油污 重调接压 更换皮圈 检查喂入罗拉是否缠丝,皮圈小压辊轴承灵活性, 损坏程度 更换 严守操作规程 处理方法 2、大量锭位卷缩率太低、卷缩丝多 原因 1) 工艺条件设定不良 2) POY 不良、条干不匀 3) 假捻皮圈接触压力不足 19 处理方法 重调工艺,增加捻度(DR、YS、VR,温度、盘数) 反馈给前纺 检查调整 4) H1 温度异常,H2 温度失控失温 排除故障 六、纤度变异 原因 1) POY 纤度变异或条干不匀 2) 工艺条件不良(整机)DR 过小 3) DTY 油粘度过大(整机) 4) 喂入皮圈有油污,特别是 FR1 和 FR2 5) 喂入皮圈压辊臂接压太小(<0.3kg) 6) 叠捻丝 7) 含油率过高 处理方法 向前纺反馈,更换 POY 检查或调整工艺设定 选择适当 DTY 油 去除油污,更换皮圈 更换压辊臂拉力弹簧 调整工艺 调整工艺 2、纤度过小 原因 1) POY 纤度变异或条干不匀 2) 工艺条件不良,DR 过大 3) DTY 油粘度过小 4) DTY 含油率过小 5) 丝未经 FR3 导丝器 6) 丝无经导丝器或脱离丝道,特别是脱离冷却板 7) FR1 皮圈磨损或皮圈压辊转动不灵 FR1 部件择差更换,但要及时清除缠丝 检查丝道,纠正后落筒处理 处理方法 更换 POY,向前纺反馈 检查重调工艺 选择适合的 DTY 油剂 检查油位计限位,检查油箱存油及油轮转动 七、染色 M 率下降 1、固定锭位连续出现染色为深色 原因 1) H1 丝槽污垢过多 2) H1 温度下降,H1 存在温差 3) 生头操作失误, 丝未经热箱前或后导丝器而脱落 箱槽,拉杆不到位 4) 假捻中心夹持不正,假捻皮圈有油污或接压过 低, 5) 罗拉皮圈磨损(FR1、FR2) 6) 加捻区导丝器磨损,抛光不足 20 处理方法 安排保养 热箱有空气混入,需要进行排气检查 纠正错误后落筒处理 调整、校正,气除油污 更换 检查调整换位置或更换 7) POY 缺陷 8) 保养不全(接压校正) 9) 丝逃捻 10) 11) 丝逃出 FR1、FR2 或 FR1 压紧弹簧松驰 TCS 未校准 反馈前纺 重新检查校正 纠正 纠正丝路,或更换压紧弹簧 重校核对 2、固定位置锭位连续出现染色为浅色 原因 1) H1 电气控制失控,温度过高 2) 生头操作失误,丝脱离冷却板 3) FR1 皮圈磨损或皮圈压辊转动不灵,造成纤度过 小 4) 假捻皮圈损坏,拉伸区及定型导丝器破损,解捻 张力 T2 过小 5) 网络气压下路或漏网 调整 处理方法 检查和排除温度电控故障 纠正失误后落筒处理 检查 FR1 部件,择差更换,及时清除皮圈压辊缠丝 检查和修正速比,更换假捻器或导丝器损坏件 3、段斑丝(条纹丝) 原因 1) 僵丝或叠捻丝 2) 喂入皮圈或小压辊污垢结硬,造成皮圈跳动 3) 筒管跳动严重 4) 锭位断丝后未及时落筒或剥丝不充分 5) POY 条干不均匀、含油不匀、伸长不匀 6) 假捻器白粉过多,PU 盘磨损 7) 速比 VR 过大,未解捻 8) 消光剂、二甘醇等含量匀 9) H2 中有异物,丝接触不良 10) 11) T2 变化大,易产生 OF2 波动大,FR3 有局部缠辊丝 疏通 调整 处理 按染色操作步骤规范操作 清除故障 清除污垢 更换 及时落筒或提起筒子,注意剥丝要充分 反馈前纺并更换 POY 及时清除白粉 调整 处理方法 染色操作不当,造成染料粒子凝聚---呈星状 12) 13) 14) 套染---形成染斑、染花 卷绕张力过大 袜机问题(如:袜针密度、紧度、张力等) TW 调小 21 15) PU 盘老化,组合不匹配 检查调整、重调对比 八、升头困难 1、在拉伸区内断头 原因 1) POY 成型不良或绊丝严重、松散丝严重、碰伤 2) 筒子架至拉伸区导丝器破损 3) H1 槽污垢结硬块 4) FR1 皮圈破损或皮圈小压辊严重缠丝,轴承损坏 5) 第一移丝器传动故障,停止运行 6) 拉杆导丝器变形,丝条丝路不正 7) 工艺条件不良,拉伸比过大,加捻张力 T1 过大 8) FR1 同步皮带传动故障,造成减速或跳动 9) 原丝筒子中心没有与丝架导丝器中心对准 10) 11) 12) 13) 14) 导丝器通丝不良 丝在升头时碰到 H1 丝槽上,造成熔融粘边 POY 上油不匀,单丝抱合力低 结尾不良 POY 底层夹结,无尾丝 升头注意 反馈前纺 结尾质量保证 # 处理方法 剥除不良部分,重新升头 更换导丝器损坏件 安排保养检修 更换和清除缠丝 检查传动系统,排除故障 矫正拉杆导丝器,调正丝路 修正工艺 检查传动系统,排除故障 调整 2、在变形区断头 原因 1) 假捻皮圈损坏,PU 盘损伤 2) 假捻皮带导轮轴承或传动轮轴承损坏 3) 假捻前后导丝器破损 4) 工艺不良,VR 过大 5) 假捻接压过小,造成加捻加力 T1 增大,解捻张 力 T2 过高引起假捻器振动 6) 丝在 H1 中抖动,T1 太低 7) 操作错误 8) H1 温度过高 纠正错误 更换损坏的假捻皮圈 更换 更换 调整 处理方法 3、在定型区断头 22 原因 1) 定型区至卷绕机构导丝器皮损 2) H2 喷嘴损坏 3) 第二或第三移丝器传动故障停止运行 4) FR2 皮圈损坏或皮圈小压辊严重缠丝, 轴承损坏 5) FR2 传动系统故障,造成减速或跳动 6) 工艺条件不良,第二超喂过大 7) 热管堵塞 检查燕排除故障 选择适当的 OF2 疏通 更换 更换 处理方法 检查传动系统排除故障 更换及清除缠丝 4、在卷绕时断头 原因 1) 横动导丝器破损 2) 卷绕摩擦辊有裂纹 3) 横动速度 AVE 太快或卷绕锥角太大 4) FR3 喂入皮圈损坏, 皮圈小压辊轴承损坏或严重 缠丝 5) 横动振幅过大,卷绕张力 TW 过大 6) 工艺条件不良,丝速太快 调整 选择适合的丝速 更换 更换 修正 更换,清除缠丝 处理方法 九、张力分析 1、加捻张力 T1 过大 原因 1) 工艺条件不良,牵伸比过大,丝速过快 2) POY 成形不良,绊丝严重,剩余牵伸比过小 3) 筒子架导丝器(牵伸区)缺损。 4) 筒子架导丝管堵塞。 5) FR1 传动故障,转速减慢 6) FR1 皮圈或皮圈压辊轴承损坏,压辊缠丝严重 7) 假捻传动辊或龙带有油污,传动打滑 8) 假捻皮圈或假捻器轴承损坏 9) 假捻接压过小或假捻角过小 10) 操作失误, 丝条无经导丝器而离开丝道 (如 清除油污 更换、检查调整接压,选择合适的假捻角 认真检查,纠正错误 选择合适的工艺条件 更换合格的 POY 或将成型不良部分割除 更换缺损件 疏通导丝管 用闪频仪测速,排除故障 更换损坏件,清除缠丝 处理方法 热箱或丝跑至冷却板背后) 23 更换 11) 龙带老化伸长,假捻器转速下降 2、加捻张力 T1 过小 原因 1) POY 不良,纤度过小 2) FR1 皮圈接压过低或弹簧损坏 3) 假捻角过大 4) 第一热箱温度过高 5) 丝未经冷却板 处理方法 更换 POY,并反馈前纺 更换弹簧损坏件或弹簧损坏件或润滑链支点 选择合适的假捻角 选择合适的变形温度 纠正错误的操作 3、解捻张力 T2 过大 原因 1) 工艺条件不良,VR 过小,DR 过大 2) 假捻接压过小或加捻角过大或 VR 过小 3) 假捻器传动故障,转速减慢 4) 假捻皮圈损坏 5) 操作失误,丝条未经假捻器中心 处理文法 重新选择工艺参数 VR↑、DR↓ 检查压缩空气输气系统,重调接压,适当调整加捻 排除假捻传动故障 更换皮圈 纠正失误 4、解捻张力 T2 过小 原因 1) 变形区导丝器损坏 2) 第二热箱堵塞 3) FR2 罗拉小压辊损坏严重缠丝,运转不灵 4) 假捻角过小 5) VR 过大、DR 偏小 6) 第一热箱温度过高 处理文法 检查丝路,更换损坏件 疏通热箱管 更换损坏件,清除缠丝 选择合适的假捻角 重新选择工艺参数 选择合适的 H1 温度 5、卷绕张力 T3 过大 原因 1) 受解捻张力 T2 的影响较大, ;T2 大,T3 也相应 增大 2) 横动速度 AVE 过快,卷绕锥角过大 3) 横动动程过大 4) 油轮传动故障 5) 定型区与卷绕区导丝器损坏 6) 筒管质量差,尤其是筒管变形,筒管跳动大 24 处理方法 选择适当的 AVE 及卷绕角 工艺调整 横动动程按 248±1mm 调整 检查传动系统及各联轴节,排除故障 更换损坏件 淘汰不良纸管 7) FR2、FR3 罗拉圈小压辊轴承损坏,严重缠丝 8) 第二加热箱温度过高 9) 第三超喂过小 更换及清除缠丝 调整 调整 6、卷绕张力 T3 过小 原因 1) 第三超喂过大 2) FR3 喂入皮圈有油污 3) 横动速度 AVE 过低 4) 横动动程过小 5) 丝未经过定型导丝器 6) 筒管夹卡盘轴承损坏或缠丝严重 7) H2 温度失温 8) T2 张力过低 选择合适的工艺条件 检查皮圈,去除油污或更换皮圈 调整 校正动程按 248±1mm 调整 检查丝路 更换并清除缠丝 电气故障检查 工艺调整 处理方法 十、雪花屑严重 原因 1) POY 特性粘度太低 处理方法 特性粘度应大于 0.62,并保证干燥纺丝的特性粘度 降小于 0.02 2) POY 上油量太高 3) 在摩擦盘上因高度摩擦发热 4) 冷却板冷却效果差,环境温度过高 5) POY 油剂的薄膜强度不够,耐热性差 6) POY 油剂调配不当,粘度不合适 7) 假捻器材质不适或表面太粗糙或硬度过大 8) H1 温度过高,拉伸比 DR 过高 9) 排烟效果差 10) FR1 或拉杆导丝器损坏,对丝有损伤 降低 POY 含油率 选用性能良好的 POY 空调改善 选择良好的 POY 油剂 按程序规范操作,温控精确 改用合适的摩擦盘 油剂挥发量大,丝条探伤 增加油烟风力,排烟管清洗、疏通 检查更换 十一、油污丝 25 1、人为油污 原因 1) 落丝时,手未保持干净 2) 做机台卫生时,袜带碰到运转的 DTY 丝锭 3) 落丝时,丝碰伤 4) 丝车翻车,DTY 砸地 5) 挂丝缠辊,缠丝甩到 6) 横动箱底部滴油未擦干净 7) 开机未擦摩擦辊 手保持干净方可落筒 改进方法,及时落筒 规范操作 使用丝车前认真检查是否良好 提高操作水平,卡盘更换 保持干净 清洁处理 处理方法 2、机械油污 原因 1) 摩擦辊产生黑色素,造成局部油污 2) 纸管夹轴承未锁紧窜动有缠丝 3) 纸管夹磨损与纸管对磨 4) 压缩空气不洁,喷嘴喷水或污油 5) 丝锭断头,丝头甩到其它丝锭 6) 白粉太多粘附在横动箱上 7) 横动箱溅油 擦拭或更换 及时锁紧,清除缠丝 更换并擦拭粉末 停锭并及时处理 及时落丝 保持卫生 检查维护,改用耐高温防溅润滑油脂 处理方法 十二、网络不匀(漏网) 原因 1、 空气压力状况 A、 空气未除湿 B、 空压中有杂质、粉末节、油污 C、 压力不足 D、 压力不稳定或未装减压阀 2、 喷嘴状状况 A、 选型不对,孔径过大或过小 B、 喷嘴堵塞 C、 接头漏气 D、 生产过程中喷嘴未卡紧弹出 3、 工艺条件 A、 POY 条干不匀、含油不匀,造成 T2 张力波动 26 处理方法 反馈公用工程 安装 重新选型比较 疏通、清洗 检查调整 压入并及时落筒 反馈前纺 B、 喷嘴选型不对 C、 压力设定过小 D、 OF2 控制不当 E、 喷嘴与纺丝条的进出角度不当 4、 操作因素 A、 喷嘴巴上下面位置插反 B、 喷嘴未压入 C、 喷嘴未压入时已挂丝卷绕 D、 发现无网络丝,只将喷嘴压入而未落筒 E、 喷嘴开关未合上 F、 丝条未挂入喷嘴丝道 G、 丝条未过喷嘴前后导丝器 择优使用 增加压力 工艺调整 角度校正至最佳位置 及时纠正 压入并落筒处理 纠正错误 纠正错误 十三、退绕不良 原因 1) POY 含油率、油剂不匹配,POY 集束性差 2) 加捻变形效果差,残余扭矩过大,丝条未完全松 驰 3) 未加止捻器,捻度有损失 4) 毛丝多 5) 松圈多 6) 网络丝网络效果差 7) 纸管变形或纸管尺寸不对 8) OF3 过小,卷绕张力过大 9) 成型不良 考虑加装 重调工艺 增加 DTY 的集束性,工艺调整 网络效果检查调整 更的纸管并向生产厂家反馈 调整工艺 依照《成型不良》第二大点处理方法做 反馈前纺 分析原因,检查摩擦盘状况,工艺检查 处理方法 第七章 聚氨酯摩擦盘的应用 假捻器是加弹机的心脏,摩擦盘是假捻器的主要元件,摩擦材料是摩擦盘的关键。摩擦材 料有硬质和软质之分,硬质的有陶瓷、金刚砂、喷涂盘等;软质的为聚氨酯。用聚氨酯摩擦 盘的好处是: 1、所得弹力丝的蓬松度良好,即卷绕缩率大; 2、单纤维不易断、毛丝少; 3、弹力丝强度可提高 10——18% 27 4、单纤维在 3D 以下时可获得好的质量和正常运转; 5、解捻张力较低,张力比可从 1.1 减少到小于 1.0; 6、D/Y 值比硬质材料的低 10—20%,即在丝速相同时锭速可降低 10—20%,这样可延长 锭轴和小皮带寿命; 7、产生的白粉少; 8、使用盘数少。每个假捻器硬质材料用 9 片左右或以上;聚氨酯盘在同等规格时,可相 应减少 2—3 片盘。如 100—150D 只需 5—6 片;50—100D 只需 4—5 片;而 50D 以 下只用 3—4 片盘即可。 一、结构和组合 聚氨酯摩擦盘是在 6mm 或 9mm 厚的园基片外围包聚氨酯圈。 一种是聚氨圈固定在圆基片 上,聚氨酯圈损坏而报废时,园基片同时报废,另一种是聚氨酯圈活套在圆基片上,聚氨酯 圈损坏,圆基片仍可使用,只需换降氨酯圈,这是了经济的办法。 为了充分利用每一片聚氨酯摩擦盘,导向盘起着重要的作用。丝从一片摩擦盘进入下一片 时,即离开一片与另一片接触时由于侧面形状和传递处的半径相同,丝可以从摩擦盘侧面的 最上方一直接触到侧面的最下方,即侧面可以全面与丝接触。这样不但对丝的摩擦力最大, 而且整个侧面可以均匀摩擦。延长了摩擦盘使用寿命,增加摩擦效果。在丝离开最下面一片 聚氨酯摩擦盘时,如果没有导向盘,丝从摩擦盘最大直径处直接下,与摩擦盘侧面的下半部 不接触,这片盘只用一半。如果这片摩擦盘下面放一片导向盘,则丝在导向盘最大直径处直 接往下,此时导向盘利用一半,而摩擦盘可以全部利用。如果最上面一片摩擦盘的上面没有 导入盘,可以加一片、二片或三片。所加片数的多少,以丝与最上面一片摩擦盘侧面的上半 部能否全部接触为尺度。这是加导向盘多少的依据。而轴的长短则是能否加上应加盘数的条 件。从完善来讲,最好加三片,有两片也可以,而一片则嫌不足。 摩擦盘和导向盘从上而下的组合方式有: 3---5--1、 2---5---1 或 3---4---1、 3--3--1 和 1---4---1、 1---5---1、1---6---1、1---7---1。中间一个数字是摩擦盘片数。两头为导向盘片数。 在最上面的导向盘起导向作用,称为导入盘;在最下面起导作用的盘,称为导出盘。 二、运转 1、采用聚氨酯摩擦盘时,正常的 D/Y 比为 1.6—1.8。在制网络丝时,为增加网络牢度, 可提高到 1.9——2.0,但不必高于 2.0。 2、用聚氨酯摩擦盘后,张力比会下降,主要是解捻张力降低,张力比会小于 1.0。 3、绝对不能用钩刀处理运转中的摩擦盘上的缠丝,轴上有少量丝时,应将锭组停转,轻 轻轻将绕丝用钩刀除去,但刀口决不能碰到聚氨酯盘。 4、锭组轴上绕有大量的缠丝时,操作人员在机上不便处,应将整个锭组卸下,处一完缠 28 丝再上机生头。 5、聚氨酯上有如有刀痕,必然引起断头。发现某锭位经常断头,应检查聚氨酯盘的侧面 是否已被刀割伤,如发现聚氨酯圈已坏,应卸下锭组,更换作用。 6、聚氨酯圈不能接触各类油类,带油的手不能接触聚氨酯圈。 7、运转一段时间后,聚氨酯圈侧面的上下两边出现一条细长的白线。这是油剂干燥后形 成的。平时不必擦去,定期揩车保养时在机上擦或取下擦均可。擦去白粉后,用细软的干布 轻擦为好。 8、全新 PU 盘初次投入运转时,应该注意最初 8—24 小时内所生产的弹力丝的染色性能。 如有异常,应分出处理。 三、维护 1、PU 圈价格较贵,容易损坏,应精心维护。尽量延长使用寿命。如已损坏,应及时调整, 否则可能产生大量异常丝或造成空缺,引起损失。 2、对绕有较多丝的锭组,应将导向盘和摩擦盘依次指卸下(注意次序不可颠倒) ,除去绕 丝并检查是否因绕丝过多将相邻的摩擦盘侧面磨坏。如磨坏此圈,应做临时更换。 3、为使 PU 盘在正常情况下能使用十个月至一年,需要认真对待调换 PU 圈的工作为使一 台机台 216(或 240)锭的 PU 盘基本处于相同的状态,以便使所制弹力丝的质量一致,调换 工作应定期进行。开始投入运行时,PU 盘全是新的,运转六、七十天后,在保养机台时将锭 组全机卸下,将每个锭组的最上面一片盘取下,单独存放。下面的盘依次取下,按顺序叠放, 上面的叠在下面。然后将新的一片摩擦盘放在原来最下面的盘位置上,再按顺序叠放,上面 的叠在下面。然后将新一片摩擦盘磨损最严重。 4、将只用了六、七十天换下来的 PU 盘单独放在一个盒子内,注明用过天数,以后可作 为最下一、二片的替换盘。再过六、七十天,作第二次定期更换时换下的摩擦盘单独存放, 注明使用天数,以后作为倒数第三、四片的备用盘上。第三次定期更换时换下的可作为最上 面一、二片盘的备用盘(注:也可根据工艺要求来做,总之要规范) 。 5、每次停机保养时,视锭组上白粉的多少清理锭组。如白粉不多在机上用软长毛刷处理; 白粉多时需卸下处理。但不要拆开摩擦盘作湿处理。应该整套锭组用刷子、干布、压缩空气 吹等办法除去白粉。 6、定期更换使用寿命到期的 PU 盘,将换下的 PU 盘给予分类。如刀伤、刮皮等损伤严重 的归为一类;均匀磨损的归一类,其中有些可以作为备用盘使用。 7、对调换的 PU 盘应有专门簿子作详细的记录。其中的目的在于一切按工艺要求进行, 即可保证产品质量又可节约使有 PU 盘。 29 四、假捻盘的组装和操作规范(附) (附)假捻盘组装操作规范要求 (一)装盘前的准备 1、备好必需的工具(包括工具小车、螺丝刀、扭力扳手、内六角、干净布块等) 。 2、配齐人员,分工明确。 3、备好操作平台或在地上垫好厚纸片。有条件的话,就在机台边装卸。 (二) 、在机台上卸假捻器 1、卸假捻器时,要求轻轻拔起,注意不要将假捻器与其它特体相碰,以免碰伤 PU 盘。 2、将卸下的假捻器轻放在工具小车上,有导丝杆的一面朝下与小车板面接触摆放,隔开 PU 盘,以免 PU 盘损伤。 (三) 、在地面上拆卸假捻器 1、拆卸时,隔距垫片(隔距套)和坚固螺幅要按顺序整齐码放,不要无序放置。 2、拆卸的 PU 盘按要求叠放。拆卸时,第一片 PU 盘(即磨损最为严重的一片)要单独放 置,从第二片开始,按顺序叠放;尤其注意盘的叠放顺序,不可混放。 3、盘要轻拿轻放,同时要检查 PU 盘是否有碰伤,并将有碰伤的、磨损的盘挑出另放。 (四)假捻盘的组装 1、组装时保持手部干净。 2、组装前用干净布块将盘的污垢、粉末擦净或用清水冲洗后再用干布擦净。 3、组装前先了解要装的盘是什么型号、规格、制造厂家和组合要求;同时明确组装的顺 序和捻向。 4、若要改变捻向,先装好驱动轴和假捻器底座导轮位置,再装盘。 5、如果是全机更换新盘时,则没有盘片的位置之分;如果是增加盘的组合片数,则应明 确区分。将增加的新盘放在最底下,然后按拆卸盘时的顺序原样装回。这样,磨损越 严重的盘就放在越上面。 6、是减少盘的组合片数,则将最上面的一片或几片 PU 盘卸掉;或按工艺要求将其它盘 片更换。 7、装时要有标识的一面(如厂家计算机编号、商标等)朝上装,注意磨损盘的一面也要 朝上装,且正反而不能相反。 8、组装时,隔距垫片(隔距套)要装对。盘距要一致,盘的间距要用塞尺测量,保证盘 距符合规定的要求(6mm 盘间距---0.5mm;9mm 盘间距---0.75mm) 。 9、坚固时,要用扭力扳手按要求的力矩坚固(3.0-4.0Nm) 。若没有扭力扳手,在坚固时 用力要均衡,不能上得过松或过紧。 30 (五) 、假捻器上机 1、上机前再检查一次组装是否正确,有没有损伤盘。 2、上机时要按锭位编号顺序装好。 3、装好后,全机检查是否有未上到位的假捻器(与底座有缝隙的) ,若有则须更正。 4、开机运行检查,同时处理导轮污垢。 5、准备就绪后交机生产。 (六)注意事项 1、新盘到车间以后,保全班长要做好领用记录(包括:制造厂家、片数、规格、型号、 厚度等尺寸) 。 2、新盘上机后要做好上机时间记录,旧盘下机也要作好下机时间记录并按盘的在第几片 位置分开来放。 3、不同时期的新旧盘不能同机使用,若无盘可替换时按工艺要求做。 4、旧盘更换下来后,要求分检好坏,将可用的盘清洗干净另放,将不能用的盘回收;并 将可用的盘做好使用周期、为第几片、型号规格等记录,作为备用盘,以利下次再用。 5、日常巡回时,发现有 PU 盘严重损伤的,应立即停锭更换。更换时,按相同周期的备 用盘替换,以保持锭间差异不会太大。 6、注意盘和垫片的接触面必须干净和没有变形。 7、全陶瓷盘(包括刀口盘)易碎、易损; 1)有裂纹的盘要立即更换,不要再用; 2)不要在不平的平面上坚固盘片; 3)避免温度过高或过冷; 4)不要用碱性溶剂来延长次数。 第八章 一、机器使用常识和注意事项 1、我司几种机型特点 1)FK6-700:M 形丝路,最高机械速度=700m/min,6mm—PU 盘,216 锭,主要生产低弹丝、 若改造可生产网络丝。 2)FK6I-900:M 形丝路,最高机械速度=900m/min,6mm—PU 盘,216 锭,主要生产低弹丝、 轻网络及网络丝。 3)FK6II-900:M 形丝路,最高机械速度=900m/min,9mm—PU 盘,240 锭,主要生产低弹 丝、高弹丝、网络丝。 :M 形丝路,最高机械速度=1000m/min,皮圈式假捻器,分 216 与 240 4)33H(单、双喂) 31 保全应知应会 锭两种;主要生产高弹丝、低弹丝、轻网络丝、网络丝、竹节丝、合股并丝、皮芯丝、复 旦丝、无扭矩丝、异缩丝、白纹丝等中粗旦产品。 5)FK6V—1000,V 形丝路,最高机械速度=1200m/min,9mm—PU 盘,240 锭,主要生产低 弹丝、网络丝、轻网络丝、高弹丝、细旦多孔丝等细旦生产。 2、摩擦盘间隙及测量锭轴轴向间隙,6mm 盘的盘间间隙为 0.5±0.1mm;9mm 盘的盘间间隙 为 0.75±0.1mm。用百分表测量锭轴承轴承轴向游隙。 3、设备润滑的目的与作用 1)润滑是设备正常运行的必要条件,降低摩擦系数,减少摩擦阻力; 2)减少磨损,降低运力消耗; 3)降低温度; 4)防止腐蚀; 5)延长设备使用寿命,保证设备安全运行。 4、润滑脂的特点: 1)粘附性好,不易流失或飞溅; 2)防护性能好防锈能力比稀油强; 3)密封性能好,防止外界尘土侵入轴承; 4)散热性能差,易变质。 5、对所使用的设备要做到四懂、三会 四懂:懂结构、懂原理、懂性能、懂用途;三会:会使用、会维护保养、会排除故障; 6、设备润滑要做到的五点:定点、定时、定量、定人、定油品种; 7、更换龙带时张力比调整具体含义 更换假捻器龙带时,张力比应调到 1.8—2.0%。 具体的含义是:龙带张紧前,要在龙带上做一个一米长的定位标记,张紧皮带直到达 到两个定位标志之间的预定长度(1010—1020mm)为止。转动龙带 2-3 次,检查张力比 是否完全固定。 皮带导轮的调整必须使皮带张紧轮和单元锭盘的中心位置上平衡地运行。 皮带的正常 运行,皮带导轮必须调整到不接触皮带或刚好只有轻微的接触。为了避免老化,皮圈、皮 带应储藏于暗晾的室内,或松驰地置于塑料袋内。 8、力矩扳手的调整 1)卸掉封闭螺丝; 2)公开闭锁和调节螺丝,用调节扳手在罩里前后转动; 3)使可动套筒上的刻线对准套筒上所要求的力矩刻度线)拧紧闭锁螺丝,再安装封闭螺丝; 5)使用中扳手经过几交滑脱,可获得调定的力矩; 6)快速而均匀地操作直至扳手的滑脱; 7)当听到和看到扳手啮合时,就会出现滑脱,扳手继续转动,力矩值保持不变; 8)不要拆卸扳手,在需要修理进,应专业修理。 9、锭盘的位置 1)要求与龙带面完全平行,使之在皮带整个宽度上完全接触; 2)断丝出现时,摩擦装置不必停转。 10、假捻小齿形皮带使用说明 1)在更换小齿形皮带时,不得变折或过度曲绕带子,否则将会大大缩短其使用寿命; 2)只可使用没有经过度拉伸的完好无损的带子。 11、全陶瓷盘的清洁 1)用刷子和清洗剂清洗整个摩擦件,然后用软布揩干。注意,必须防止清洗剂渗入轴承; 2)用清洗苯或无色透明酒精清洗摩擦盘; 3)锭盘和齿形带上的缠丝会影响速度,必须加以防止; 4)必须防止废丝的缠绕或纺丝油剂沉淀使摩擦盘受阻不灵,可导致小齿形带的损坏。 12、罗拉皮圈、皮辊的调整 1)加压时调整皮圈,皮圈必须在中心位置上运行; 2)加压时调整皮辊;当处于停机状态时,皮辊不应压在喂入罗拉上。 13、横动前分丝杆位置 1)使上、中、下横动互不干扰,始终保持水平位置; 2)禁止踩踏分丝杆。 14、接近开关(测速传感器)的调整 接近开关的传感元件到链条的距离为 1mm。 15、皮辊的研磨 1)砂轮速度明细: 磨石的表面速度——180—2000m/min。 机头速度(罗拉速度)——300—500m/min。 机床的横动速度—400—500mm/min。 砂轮明细: 直径—约 200—250mm。 宽度—约 25—35mm。 33 建议的细度—60—80grit(树脂粘连) 。 2)建议被研磨罗拉应和磨面以相同的方向旋转,这样两个面的接触器点就可为反向移动, 大多数的研磨机都使粉末从磨面的下方飞出,这样便利于操作。 3)在进行最后一次磨削而达到所要求外径后,至少应使砂在皮壳的表面横向磨削四次, 这四次额外的横向磨削,将使皮壳的表面更加光洁,从面使皮壳获得最佳的性能。因 此,这四次磨削必不可少,磨削完成后,用一块薄布在旋转的罗拉表面擦去磨削粉尘。 4)磨削完成后,要注意不要用手去触摸橡胶的表面,否则就在皮壳的表面留下油斑:在 罗拉的搬运过程中,都应接触其金属部分而不应接触其橡胶部分。 二、金属材料知识 1、金属的物理性质 金属的物理性质有:比重、溶点、热膨胀性、导电性、导热性和磁性等。 2、金属的常见的机械性质 金属抵抗外力的能力叫金属的机械性质。常用的有:强度、硬度、韧性、塑性、疲劳 和蠕变等。 3、负荷的种类 物体所受的外力叫负荷。一般有以下几种情况: 1)按物体变形情况分:有拉力负荷,如螺栓受力;压力负荷,如热圈受力;剪切负荷, 如铆钉受力。 2)按负荷作用的持续性分:有静力负荷,动力负荷或叫冲击负荷和交变负荷。 静力负荷:如机床作用在地面上的负荷,它的大小不变或变动很慢。 动力负荷:如打铁,是突然增中负荷。 交变负荷:如用均匀的力反复弯铁丝,则在铁丝的上下表面上就是受的周期性交变负 荷。负荷大小,方向作用周期性的变化。 5、金属材料的强度和分类 材料抵抗硬的物体压入自己表面的能力,叫做硬度。 硬度分为:布氏硬度 HB、洛氏硬度 HR、维氏硬度 HV 三种。 6、碳素钢的含义 以铁为主要成份,而其中的碳对合金的性质起决定性影响的钢叫碳素钢。 7、钢按化学成分和按含碳量可分为几种? 钢按化学成分可分为:碳素钢、合金钢; 钢按含碳量可分为: 低碳钢 (含碳量低于 0.25%) 中碳钢 ; (含碳量在此期间 0.25—0.6% 范围内) ;高碳钢(含碳量超过 0.6%) 。 34 8、不锈钢能否气割,为什么? 不能气割。因为一般的气割的金属含碳量低于 0.7%,而不锈钢的含碳量高于 0.7%。 盘性能及对变形工艺、 第九章 PU 盘性能及对变形工艺、 变形丝质量的影响 一、PU 的性能 所谓 PU 是聚氨基甲酸乙酯的简称, 是一种高分子经合物。 其英文为 (Polyurethance—PU) 。 制造摩擦盘的 PU 其主要原料为甲苯二异氰酸酯或二苯基甲烷二异氰酸酯与聚已二酸乙二酯 或聚四呋喃共混而成。 PU 具有一系列令人注目的性能:高强度、高硬度、高模数、高伸长率、优异的耐磨性、 耐油、耐化学性。 二、PU 摩擦盘对变形工艺及变形丝质量的影响 1、摩擦盘式假捻器工作原理 假捻器工作时由于在丝条张力及摩擦盘之间的压力下,加工丝条直接与高速旋转的摩 擦盘表面接触,由于两者之间存在着摩擦力,使丝条高速回转而进行加捻。 丝条在加捻过程中,要受到两种摩擦: (1)滚动摩擦:产生加捻力矩,其使结维产生加捻变形; (2)滑动摩擦:纤维在表面发生滑动(打滑) ,其使摩擦盘表面进一步受到磨损,纤维表 面受到损伤。 滑动摩擦力与摩擦盘的摩擦系数及正压力、纤维的纤度、油剂性质有关,而正压力与 加捻正压力有关。 根据假捻原理分析,加捻张力、解捻张力与摩擦系数,纤维与摩擦盘包角,纤维与摩 擦盘夹角及打滑系数有关。 因此可见,张力 T 与摩擦系数有关。 下列表明各种材质摩擦盘的摩擦系数: 材质 PU(95°) 氧化铝陶瓷 钛陶瓷 摩擦系数 1.47 0.37 0.40 故用 PU 摩擦盘的加捻张力要比硬质摩擦盘来得大. 从理论分析及实践经验可知,T1、T2 与 D/Y 的值的关系图如下 T 35 T1 T2 D/Y T2/T1 比值的变化能不能受到摩擦系数及打滑系数值影响。 T2/T1 变化程度随着摩擦系数 值增加而增加。所以,PU 摩擦盘 T2/T1 变化幅度要比硬质材料来得大。 随着 D/Y 不断增加,打滑程度提高而使摩擦系数不沁减少直至为零。此时加捻状态称为 了稳定的理想状态。因为在该状态下,滑动摩擦消失,摩擦盘及纤维表面损害最小,但张力 波动最大。不稳定的理想状态下,张力比 T2/T1=1,此时的 D/Y 值称为最佳值。 在实际情况下,为避免张力波动过大,允许有微小的打滑程度。帮 T2/T1→1.0。 从前面分析,由于 PU 盘的摩擦系数大,T2/T1 变化程度大,故达到 T2/T1=1 的 D/Y 最 佳值及可调范围要比硬质摩擦盘来得小。 从加捻力学可知,加捻力矩需要一个张力 T1,但张力不能过大,否则会影响摩擦盘的寿 命及变形效果。由此看来补救的方法是增加摩擦系数或包角。较大的摩擦系数能够得到较大 PU 的力矩, 故在相同的条件下, 可得到变形效果好的纤维。 从这点上说, 盘有其独特的优点。 PU 盘对变形丝质量的提高有显著的帮助,由于 PU 是个软质弹性体,在摩擦加捻时,对 纤维的表面损伤比硬质刚性体小得多。故 PU 摩擦盘生产的变形丝的强个度比硬质体秋得高。 PU 的摩擦系数大,加捻时在较低的转速条件眄,获得较高的力矩,且打滑现象少,丝条的捻 数较均匀和稳定,基本无底条逃捻现象。所以对纤维的变形有优良的作用。 加捻时,雪花或白粉可看作是被高速摩擦所剥离的、丝束表面部分油剂与丝束表面齐聚 物的混合体。由于 PU 是个软性体,故对纤维表面的损伤小,因而白粉少。据资料介绍,PU 所产生的雪花量是硬质摩擦盘的 5—10%。 三、PU 的使用寿命问题 众所周知的 PU 盘使用时间较短。这是由于 PU 摩擦盘的摩擦系数高,且为弹性体,加捻 时爱能不能频率极高的弹性形变,因而使摩擦盘表面出现凹凸不平的现象。 在一般情况下,长期工作的摩擦盘对变形丝的强伸度基本无影响,但对纤维也纳的变形 质量却影响很大。例如纤维的紧点(僵丝)数目增加,卷曲性能下降等等。 提高 PU 摩擦盘的寿命可以采取以下措施: 1、择品质优异的 PU 盘; 36 2、适当改变假捻器工艺条件,降低加捻张力,选用优质的假捻油剂; 3、适当减少假捻器组件的摩擦盘数目; 4、PU 盘适用于 300D 以下的纤维; 5、不需全产部更换假捻器组件上全部的摩擦盘。 三、钳工知识 1、钳工工作包括哪些操作 凡是要在虎钳上,用手工具对金属进行冷加工工作的,叫做钳工工作。 钳工工作包括各种操作,例如:划线、錾削、矫直、弯曲、切割、锉削、钻孔、铰孔、 铆接、刮削、研磨、镀锡和锡焊等等。其中有些操作可以在金属热态下进行(例如弯曲和 铆接) ,差不多全部的钳工操作都可用手工来完成,有时也可以用机械讲法来完成。 2、钢板尺、卷尺使有物注意事项 使用钢板尺、卷尺、应昼减少尺端头与其他物体的摩擦,更不能与其他工具堆放在一 起,以避免因磨损变形而影响量具的准确性,更不能用它当工具使用。 3、水平仪的刻度读取 水平仪的刻度值是空气泡移动一格时,被测量长度为 1 米的两端上,高低相差的毫米 数值或角度数值。 0.001 例如: 的含义是水平仪上的气泡移动一格时,被测量长度为 1 米的两端上, 1000 高低相差 0.001 毫米。 4、角尺的作用和使用时注意事项 角尺是来检查工作的内外直角的。 使用时该注意:手拿角尺时应捏着尺座,不要拿着尺功,否则轻重倒置,会使尺苗变 形。角尺边缘磨损后,就不要在使用,需要重现加以研磨。 5、何为矫直 用条料、棒料或板料制出的毛坯或工件,由于在运输过程中在加工或者在使用的时候, 都可能受到各种不同的力,使材料或工作呈现弯曲或翘曲,消除这些缺陷的方法叫矫直。 6、起锯的方法和优缺点 开始起剧的时候,不论从工作件前端或后端起锯,起锯的角度要小(约等于 15°)起锯 的角度太大会引起起锯齿钩住工件的棱边,用力推锯的时候,锯齿就会折断。另我在起锯 的时候,要稳稳的推锯,手锯的往复,必须使锯条的全长都能锯割,以使锯齿磨损均匀。 推锯的速度和压力要按加工材料的性质和截面大小而定,锯割截面大的,其速度要比 截面小的慢些,一般每分钟约 60 次,锯割硬金属比锯割软金属的压力要大些,但锯割的 速度就要慢些。对薄而长的工件,先垂直地锯,等碰弓时,再把锯条转 90°继续锯下。锯 37 管子的时候,不能从一个方向锯到底,当一个方向刚锯穿,把官子转个角度另行起锯。 7、使用锉刀应遵循哪些规则 使用锉刀必须遵守下列规则,这是为了延长的锉刀的使用寿命 1)不得用新锉刀锉硬金属; 2)有硬皮或砂粒的铸件和锻件,要在砂轮上磨掉后才可以用半锋利的锉刀锉削。 3)锉刀要先就一面使用,当该面磨钝以后,再用另一面; 4)不得用手擦刚锉过的表面,这样会使锉刀打滑; 5)经常用钢丝刷清除锉刀内的锉屑; 6)使用后的锉刀不可重叠,或者和其它工具堆放在一起。 8、什么叫磨料结合剂?砂轮结构的三要素是什么? 砂轮表面上的多棱多的坚硬颗粒称为磨料。 把磨料结合在一起的粘结材料叫结合剂。 磨料和结合剂之间有许多孔隙,起散热作用。磨料、结合剂和空。


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